上海电气推进下一代核能装备材料制造能力建设

今年3月，上海电气旗下上海电气上重铸锻有限公司大型铸锻件产能提升项目一期工程开工。项目面向第四代裂变堆、可控核聚变等下一代核能装备材料需求，规划建设真空自耗炉、万吨级快速锻造线等极限制造产线，以提升大型高端铸锻件保障能力。

在该项目背后，是长期从事特种材料研发和制造攻关的王晓芳团队。王晓芳为全国劳动模范，2008年入职上海电气后，参与上海交通大学潘健生院士团队与企业开展的产学研合作，重点攻关“华龙一号”等核电项目关键大锻件。

在“华龙一号”三代压水堆核电主设备大锻件研制过程中，团队针对心部性能薄弱、晶粒粗大等行业难题，搭建产学研协同平台，开展大量工艺试验和数据验证。团队曾连续3个月在实验室重复上百次测试，王晓芳也曾为获取一组炉温冷却数据，在车间连续值守36小时。

通过近净成形技术、锻件材料组织和性能一体化精准调控技术等创新，团队支撑企业实现连续100件核电大锻件一次热处理性能全部合格，推动三代核电关键锻件国产化应用。

在第四代先进核能相关材料研发中，王晓芳团队围绕钠冷快堆用超洁净材料开展攻关。团队长期驻守生产一线，在大量试验数据中比对优化，形成三项自主核心工艺，最终产出全系列快堆专用不锈钢，相关技术成果被鉴定为国际领先。

在可控核聚变领域，团队承担了140吨级超大型无磁不锈钢锻件研制任务。该材料需在零下269℃极低温环境下保持高韧性和无磁性能。王晓芳带领团队从材料组织控制入手，抑制脆性析出相，研发形性协同与一体化固溶强化工艺，提高锻件从表层到心部的性能均匀性。实测结果显示，该锻件低温断裂韧性较日德同类产品提升约40%。

除核能装备外，王晓芳团队还参与大型低速船用曲轴关键锻件国产化攻关。针对920毫米及950毫米缸径曲轴研制任务，团队解决了单段重达200吨、曲拐厚度超过1.2米的大型锻件制造难题。围绕超厚曲拐热处理变形控制与强韧性匹配，团队首创分区雾冷协同控温热处理技术，将翼板变形控制在20毫米以内，并配套研发600毫米火焰切割工艺，保障复杂轮廓加工质量。

这些曲轴锻件实现批量交付，并通过多家国际船级社全项解剖取证。相关成果带动企业年增产值超过2亿元，也为大型液化天然气运输船、超大型集装箱船等船舶动力核心部件提供了国产化供应支撑。

目前，王晓芳领衔的劳模创新工作室已汇聚20余名专业技术骨干。团队坚持年轻技术人员扎根车间、熟悉设备和工艺参数，在核电、船舶、航天等高端装备材料领域持续开展现场攻关。随着大型铸锻件产能提升项目启动，团队将继续面向第四代裂变堆、可控核聚变等领域，推进下一代极限材料研发和制造能力建设。