关停灯光下的核电工厂：探秘启东“华龙一号”智造基地

近日，记者跟随“绿色核能”核电科普合作平台参加了“华龙一号自主创新之路”媒体行活动，深入探访了这座承载着中国核电雄心与智慧的智造工厂。从一个问题讨论到深夜，到产线真正跑起来，再到数据链的完整闭环，每一件背后的故事都折射出中国核电从跟跑到并跑乃至领跑的创新决心，也为全球核能领域的智能制造提供了宝贵的中国方案。

在江苏省启东市吕四港的“和能智造”基地内，即便夜色降临、灯光熄灭，生产车间依然保持着高速运转的状态。金色的焊花不断飞溅，机械臂如同不知疲倦的“数字工匠”，正以毫米级的精准度对核电管道进行精细打磨。这里是国内首个覆盖核电管道全工艺流程的柔性智能制造基地，也是我国“华龙一号2.0版”等新一代核电项目的重要配套平台，当核电管道的精加工手艺完全交接到人工智能手中，核电智能制造的未来图景便在此徐徐展开。

这座智慧工厂从无到有的历程并非一蹴而就，其诞生始于一位扎根核电一线二十余年的“老兵”杜敬平面对的真实困惑。在项目规划阶段，车间如何科学分区、物料怎样高效流转、设备怎样合理配置，每一个环节都需要深思熟虑。为了把基地产线规划做深做实，杜敬平选择四处取经，一次次敲开同行的大门，将产线运转、工序衔接等优秀经验一一记录在案，在深夜的反复推敲与碰撞中，一张张蓝图最终清晰落地启东。

在“华龙一号”管道的预制过程中，管道需要经过切、坡、磨、组、焊、检六道关键工序，其中最大的难题在于管道与管件的全自动组对点焊曾长期令海内外团队头疼。中核五公司工程研究院副院长丁超解释，由于制造厂送来的管道本身存在一定的椭圆度和壁厚误差，传统机器人根本无法对不准、焊不好，这对机器人如何“看”管子、如何跟踪焊缝及判断熔池状态提出了极高的技术要求，摆在团队面前的是一道道必须啃下的硬骨头。

面对这一系列技术壁垒，丁超团队连续两个月扎在现场日夜调试，前后积累了数万次数据，最终攻克了工艺环境实时感知与决策融合、多模态感知驱动自适应控制等关键科学问题。通过这些突破，团队掌握了多机器人协同焊接及焊接质量实时感知与自适应调控等核心技术，构建了从感知、加工到检测、控制、物流及追溯的全链条技术闭环，实现了核电管道核心工艺的智能化飞跃。

不同于以往依赖个人经验的质保模式，这座智能工厂将核电质保的传统运行逻辑打破，试图用不可替代的技术能力为核电质量写下最有底气的信用凭证。目前，基地基础设施施工建设已完成80%，计划在2026年末整体建成投产后，工厂每年可实现年产核电管道及支架300万点以及其他核电及非核模块3万吨的宏大产能，标志着核电制造全面进入数据驱动的新阶段。

在车间现场，记者亲眼见证了过去长期依靠手工作业的核电主管道焊接被全面替代的崭新景象。首席焊接技术专家孔丽朵指出，如今主管道已全面采用自动焊工艺，熔覆金属量减少近一半，后续打磨工作量大幅降低，这不仅降低了劳动强度和改善了作业环境，更有效规避了人工操作的个体偏差，使焊接参数全程可控、实时留存且焊缝成型均匀稳定。

值得一提的是，这些智能机器人在技术层面的出色表现，背后依然离不开老师傅们长期积累的底层数据。首席焊接技能专家罗开峰强调，焊接的逻辑与参数的边界仍需有经验的师傅去总结和调校，扎实的手工功底是自动化焊接技术的重要支撑，只有做到精准预判和调节，才能保障焊缝的成型质量，这种“人工+智能”的融合正是中国核电工程迈向智能化制造的正确路径。

展望未来，该基地并不仅仅满足于成为核电制造的一颗螺丝钉。总经理杜敬平表示，未来将打造核级制造的民用转化平台，努力成为可复制、可推广的智能化柔性产线行业典范，为核电、石油化工、新能源等领域提供高可靠性预制产品，全面转化并推广应用“核电工程工艺管道智慧化制造技术”，在更广泛的工业领域实现产业化应用。